1工藝因素
(1)充填壓力太大和速度太快，會(huì)造成脹模，導(dǎo)致出現(xiàn)溢料的情況，應(yīng)適當(dāng)降低充填壓力和速度，或者降低熔料溫度，使其粘度增大。
(2)保壓壓力太大，塑料受強(qiáng)迫冷凝，會(huì)出現(xiàn)較大的殘余應(yīng)力，使強(qiáng)度下降，并有可能出現(xiàn)溢料情況，應(yīng)適當(dāng)降低保壓壓力。
(3)料管溫度或熱流道溫度太高，熔料的粘度減小，流動(dòng)性過好，可適當(dāng)降低溫度，或者適當(dāng)降低其注射壓力。
(4)模具溫度太高，不僅會(huì)出現(xiàn)披鋒，還會(huì)出現(xiàn)產(chǎn)品變形等缺陷，可以采取調(diào)低冷水機(jī)溫度或者是水路加大的方法，將模具溫度降低。
(5)注射切換位置不當(dāng)，將切換位置調(diào)大或是將劑量調(diào)小。
1.2設(shè)備因素
(1)機(jī)臺(tái)鎖模油缸內(nèi)泄，應(yīng)檢修機(jī)臺(tái)鎖模油缸并更換油封。
(2)哥林柱不平行，機(jī)臺(tái)鎖模固定板和動(dòng)板不垂直及鎖模連桿銅套磨損，應(yīng)調(diào)整機(jī)臺(tái)哥林柱平行度和更換鎖模連桿銅套。
(3)機(jī)臺(tái)鎖模力不夠，致使分型面處有縫隙，應(yīng)調(diào)模向前以增加鎖模力。
1.3模具因素
(1)排氣孔太粗，應(yīng)重新加工排氣槽。
(2)滑塊未進(jìn)到位，應(yīng)修?；蚋鼡Q插銷和滑塊以提高配合精確度。
(3)模具鑲件安裝不當(dāng)，重新安裝鑲件并調(diào)整各鑲件之間配合精確度。
(4)流道不平衡，應(yīng)下模清除熱流道鐵屑和雜質(zhì)以使流道達(dá)到平衡，并使用干凈原材料。
(5)模具鑲塊損壞，應(yīng)修理和更換鑲件。
(6)鑲塊灌膠了，修模以減少模具鑲件之間配合的間隙，或者充填切換位置加大劑量減小和減少保壓壓力和速度。
(7)模具型芯和型腔及各鑲件之間配合不良，修理模具以減少模具型芯和型腔及各鑲件之間配合間隙。
缺料
缺料是指料流末端出現(xiàn)部分不完整現(xiàn)象或一模多腔中一部分未完全填充滿，一般發(fā)生在遠(yuǎn)離或薄截面的地方。
2.1工藝因素
(1)充填壓力太小和速度太慢，在注射成型過程中，因壓力損失導(dǎo)致模腔壓力不足，熔料很難充滿整個(gè)型腔。
(2)注射時(shí)間太短，熔料還未充滿型腔，注射過程已結(jié)束，可適當(dāng)延長注射時(shí)間或增加注射速度。
(3)模具溫度太低，熔料流動(dòng)阻力增加，流速減慢，甚至在流道、澆口或充模中途凝固妨礙繼續(xù)進(jìn)料，不易充滿型腔?？梢哉{(diào)高冷水機(jī)的溫度，以增加模具溫度。
(4)料管溫度或熱流道溫度太低，影響熔料的流動(dòng)性，容易導(dǎo)致充模不足，可適當(dāng)增加溫度或加大注射壓力。
2.2設(shè)備因素
(1)射嘴堵塞，影響出料，應(yīng)清理射嘴，并使用干凈的原料。
(2)射膠油缸內(nèi)泄，檢修射膠油缸并更換油封。
(3)射嘴漏膠，應(yīng)調(diào)整機(jī)臺(tái)和模具中心點(diǎn)或者更換射嘴。
2.3模具因素
(1)模具排氣不良，型腔內(nèi)空氣無法及時(shí)排出，導(dǎo)致充填不足，可適當(dāng)降低充填速度，或者將模具調(diào)退鎖模力減小，或增加排氣孔。
(2)模具設(shè)計(jì)不合理，修改模具進(jìn)膠澆口位置、加大進(jìn)膠澆口或模具減肉。
(3)鑲塊松動(dòng)，鎖緊鑲件螺絲。
(4)熱流道不平衡或熱流道堵塞，造成熔料流動(dòng)不順暢，可調(diào)高缺料產(chǎn)品對應(yīng)的熱流道溫度和調(diào)整流道或清膠，并使用干凈的原料。
(5)頂針未退回，有效的充?？臻g減小，應(yīng)拋光頂針孔和更換頂針。
(6)絲筒未退回，應(yīng)拋光絲筒或更換。
